SAP MM 基础MRP计算

hardy

运行物料需求计划可能产生如下几种获取元素：Planned Order,PR,Scheduling agreement schedule line

内产情况下：系统生成计划订单，并可将计划订单转化为生产订单

外购情况下：系统生成计划订单或者采购申请。这两种都是SAP 的内部订单形式，如果产生的是计划订单，只有当MRP 控制者将其转化为采购申请才可进行采购。如果有物料相关的计划协议存在并且设置为与MRP 的source list 相关，则也可以生成计划协议的计划行。

MRP 发生在工厂级别或者MAR 范围级别。

要想运行需求计划，必须在相关工厂激活MRP

Materials Management->Consumption-Based Planning-> Planning->ActivateMaterial Requirements Planning并维护了相关的参数(Materials

Materials Management->Consumption-Based Planning-> Plant Parameters->Carry Out Overall Maintenance of Plant Parameters,最后当然还要确保物料主数据中MRP 相关的数据被维护。

MRP 的运行可以进行单项的也可以进行总计划。

总计划指的是对一个工厂后者计划范围运行需求计划，包括了此工厂所有的MRP 相关的物料以及具有BOM 的相关物料。(Logistics->MaterialsManagement ->Material Requirements Planning(MRP ->MRP Planning ->TotalPlanning 单项计划指的是对某个特定的物料运行需求计划。单项计划有单层和多层之分。单层只会在所选定的物料所在BOM 级别运行，而多层会在选定物料和它之下的BOM 级别运行。单层单项Logistics->Materials Management ->Material Requirements Planning(MRP ->MRP->Planning ->Single-Item,Single-Level l MRP过程和批量大小(Lot-Size

在物料主数据中通过维护MRP Type和Lot-Size 来定义不同的MRP 过程。原则上，MRP 过程主要有基于消费(consumption-based和基于MRP(MRP-based两大类。

1. Consumption-based

Consumption-based 主要是面向过去已经消费的物料来做计划，比如销售订单, 独立的需求计划。

在面向消费的计划中有如下几种过程：

n Reorder point planning

n Forecast-based planning

n Time-phased material requirements planning

Reorder Point

再订货点(Reorder Point在物料主数据中维护，一旦库存低于这个数量，就会将此物料加到物料需求计划中。

再订货点分为手动和自动两种方式。手动方式是由MRP 控制者输入的。自动方式是由系统预测自动计算出来的。

当MRP 类型是PD 时，我们更改了再订货点，运行MPR(MD03，用MD04可以看到也没有任何order 产生，因为再订货点只和reorder point planning和time-phased planning的MRP 相关。

之后MRP 类型改为VB ，也就是手动再订单点计划，再运行MRP 。MD04可以看到，有Planned Order产生

当定义再订货点时，必须考虑一下几个值：安全库存；当前的物料消费或者未来的需求；补货提前时间(RLT.其中，安全库存要覆盖掉计划外的物料消费和物料交付的延迟。

Reorder point planning是将可用仓库库存(仓库实际库存+已订货库存：采购订单；确定的计划订单；确定的采购申请 与再计划订货点比较, 来决定MRP 的运行结果。

Forecast-based planning

未来的需求是基于消费物料数量计算出来的。预测计算是每隔相同一段时间段后运行。

2. Time-phased planning

l 静态批量大小 Static lot-size

MRP 运行后，需要获得的物料数量是由批量大小(定义在物料主数据中 程式决定的。在批量大小计算过程中有三组：Static lot-sizing procedure(静态分批处理 ；Period lot-sizingprocedure(期间批量大小 ；Optimum lot-sizing procedure（最优批量程式, 每种批量大小具体属于哪个组，在配置 TCODE OMI4 中指定）。

这里我们介绍静态分批处理程式。

静态分批分批处理程式并不考虑未来的物料短缺，所以一旦出现了物料短缺，系统会创建order 提案来满足当前的，一个静态值的短缺。

如果批量大小指定的是精确的批量大小类型(比如直接按批订货量Lot-for-lot order quantity则系统会使用精确的短缺值来订货。如果一天之内有很多GI ，系统会只产生一个订单来满足短缺。

如果指定的是固定批量大小，系统会使用固定的数量来尝试满足物料短缺。如果一次无法满足，系统会在同一天生成多个订单，直到短缺被满足。

我们可以看到再订货点虽然是5，但是运行了MRP 之后，看到的是产生了数量10的订单。

当然，也可以指定Replenishment up to maximum stock level（lot-size: HB 一般这是由容器的容量限制所致。每次补货都补充到仓库的最大容量值）。

l 日期的计算

当计算出了货物需求和数量以后，就要计算货物采购，交付等的具体时间了，以满足生产需求。因为我们是在讲MM 的采购，所以以外购为例，见下图

如图，物料的可用日期包括采购处理时间，计划交付时间和收货处理时间。而采购处理时间实在后台配置的Materials Management ->Consumption-Based Planning->Plant Parameters->Carry Out Overall Maintenance of Plant Parameters

计划交付时间从发出PO 到收到货物过程所用的时间。这个时间可以在物料主数据，信息记录和合同中维护，此时间是日历天数。

收货处理时间从收到货物到货物可用过程所用的时间。可以在物料主数据或者合同中维护，为工厂工作日。